搞工程的都知道，在泵送混凝土的過程中都不可避免的會出現(xiàn)堵管現(xiàn)象?；炷凛斔捅迷诜奖愦蠹遥?jié)約成本的同時，也帶去了很多煩惱，實在是讓人又愛又恨。其實，這些都是可以避免的，只要按規(guī)范操作，一般是不會出現(xiàn)堵管的。那么，到底堵管是怎么發(fā)生的，又有哪些方式可以避免堵管呢？趕緊看看吧！

操作不當容易造成堵管

(1)操作人員精力不集中

輸送泵操作人員在泵送施工中應精力集中，時刻注意泵送壓力表的讀數(shù)，一旦發(fā)現(xiàn)壓力表讀數(shù)突然增大，應立即反泵2-3個行程，再正泵，堵管即可排除。若已經(jīng)進行了反泵(正泵幾個操作循環(huán)，仍未排除堵管，應及時拆管清洗，否則將使堵管更加嚴重。

(2)泵送速度選擇不當

泵送時，速度的選擇很關鍵，操作人員不能一味地圖快，有時欲速則不達。首次泵送時，由于管道阻力較大，此時應低速泵送，泵送正常后，可適當提高泵送速度。當出現(xiàn)堵管征兆或某一車混凝土的坍落度較小時，應低速泵送，將堵管消滅在萌芽狀態(tài)。

(3)余料量控制不適當

泵送時，操作人員須隨時觀察料斗中的余料，余料不得低于攪拌軸，如果余料太少，極易吸入空氣，導致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，應低于防護欄，以便于及時清理粗骨料和超大骨料。當某一車混凝土的坍落度較小時，余料可低于攪拌軸，控制在“S”管或吸入口以上，以減小攪拌阻力、擺動阻力和吸入阻力。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。

(4)混凝土的坍落度過小時采取措施不當

當發(fā)現(xiàn)有一斗混凝土的坍落度很小，無法泵送時，應及時將混凝土從料斗底部放掉，若貪圖省事，強行泵送極易造成堵管。切忌在料斗中加水攪拌。

(5)停機時間過長

停機期間，應每隔5-10min(具體時間視當日氣溫、混凝土坍落度、混凝土初凝時間而定)開泵一次，以防堵管。對于停機時間過長，已初凝的混凝土，不宜繼續(xù)泵送。

(6)管道未清洗干凈

次泵送完畢，管道未清洗干凈，會造成下一次泵送時堵管。所以每次泵送完畢一定要按照操作規(guī)程將輸送管道清洗干凈。

管道連接原因?qū)е碌亩鹿?o:p>

(1)道布置時應按最短距離、最少彎頭和最大彎頭來布管，盡量減小輸送阻力，也就減少了堵管的可能性。

(2)出口錐管處，不許直接接彎管，至少應接入5mm以上直管后，再接彎管。

(3)途接管時，每次只能加接一根，且應用水潤滑一下管道內(nèi)壁，并排盡空氣，否則極易造成堵管。

(4)向下的管路，出口處應裝設防離析裝置，預防堵管。

(5)泵送時，水平管路的長度一般應不小于垂直管路長度的15%，且應在水平管路中接入管路截止閥。停機時間超過5min時，應關閉截止閥，防止混凝土倒流，導致堵管。由水平轉(zhuǎn)垂直時的90度彎管，彎曲半徑應大于500mm。

混凝土或砂漿的離析導致的堵管

混凝土或砂漿遇水時，極易造成離析。有時在泵送砂漿時，便發(fā)生堵管現(xiàn)象，就是因為砂漿與管道中的水直接接觸后，砂漿離析而引起的，預防辦法是：

泵前用水濕潤管道后，從管道的最低點將管道接頭松開，將余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂漿之前，放入一海綿球，將砂漿與水分開。

泵送完畢清洗管道時，也要放入一海綿球，將水與混凝土分開，否則極易造成堵管。

局部漏漿造成的堵管

由于砂漿泄漏掉，一方面影響混凝土的質(zhì)量，另一方面漏漿后，將導致混凝土的坍落度減小和泵送壓力的損失，從而導致堵管。漏漿的原因主要有以下幾種：

(1)輸送管道接頭密封不嚴

輸送管道接頭密封不嚴，管卡松動或密封圈損壞而漏漿。此時應緊固管卡或更換密封圈。

(2)眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙過大

眼鏡板和切割環(huán)磨損嚴重時，二者之間的間隙變大。須通過調(diào)整異形螺栓來縮小眼鏡板和切割環(huán)之間的間隙，若已無法調(diào)整，應立即更換磨損件。本辦法僅適用于“S”閥系列混凝土泵。

(3)混凝土活塞磨損嚴重

操作人員應經(jīng)常觀察水箱中的水是否渾濁，有無砂漿，一旦發(fā)現(xiàn)水已渾濁或水中有砂漿，表明混凝土活塞已經(jīng)磨損，此時應及時更換活塞，否則將因漏漿和壓力損失而導致堵管，同時還會加劇活塞和輸送缸的磨損。

(4)因混凝土輸送缸嚴重磨損而引起的漏漿

若每次更換活塞后，水箱中的水很快就變渾濁，而活塞是好的，則表明輸送缸已磨損，此時需更換輸送缸。

不合格的泵送混凝土導致的堵管

用于泵送的混凝土必須符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿來泵送，非合格的泵送混凝土將加劇泵機的磨損，并經(jīng)常出現(xiàn)堵管、爆管等現(xiàn)象。

(1)混凝土坍落度過大或過小

混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流動性的好壞，混凝土的輸送阻力隨著坍落度的增加而減小。泵送混凝土的坍落度一般在8～18cm范圍內(nèi)，對于長距離和大高度的泵送一般需嚴格控制在15cm左右。坍落度過小，會增大輸送壓力，加劇設備磨損，并導致堵管。坍落度過大，高壓下混凝土易離析而造成堵管。

(2)含砂率過小、粗骨料級配不合理

按來源可分為：河砂、人工砂(即機制砂)、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，機制砂的可泵性最差。細骨料按粒徑可分為：粗砂、中砂、細砂，其中中砂的可泵性最好。

料按形狀可分為：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒徑與輸送管道的最小口徑也有關系，卵石的最大粒徑應小于1/3口徑，碎石的最大粒徑應小于1/4口徑，否則也易引起堵管。

于材料的不同，細骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的級配都存在一個最佳值。通常情況下，含砂率不宜太低，應大于40%，大粒徑粗骨料的含量不宜過高。合理地選擇含砂率和確定骨料級配，對提高混凝土的泵送性能和預防堵管至關重要。

(3)水泥用量過少或過多

水泥在泵送混凝土中，起膠結作用和潤滑作用，同時水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送過程中不易泌水，水泥的用量也存在一個最佳值，若水泥用量過少，將嚴重影響混凝土的吸入性能，同時使泵送阻力增加，混凝土的保水性變差，容易泌水、離析和發(fā)生堵管。一般情況下每立方米混凝土中水泥的含量應大于320Kg，但也不能過大，水泥用量過大，將會增加混凝土的粘性，從而造成輸送阻力的增加。

另外水泥用量與骨料的形狀也有關系，骨料的表面積越大，需要包裹的水泥漿也應該越多，相應地水泥的含量就越大。因此，合理地確定水泥的用量，對提高混凝土的可泵性，預防堵管也很重要。

(4)外加劑的選用不合理

外加劑的種類很多，如：加氣劑、減水劑、超塑化劑、緩凝劑、泵送劑等，根據(jù)混凝土的強度要求和水泥的品種，合理地選擇外加劑，對提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。不合理的外加劑將使混凝土的可泵性和流動性變差，從而導致堵管。

砂漿量太少或配合比不合格導致堵管

(1)砂漿用量太少

因為首次泵送時，攪拌主機、混凝土輸送車攪拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂漿，如果砂漿用量太少，將導致部分輸送管道沒有得到潤滑，從而導致堵管。正確的砂漿用量應按每200m 管道約需0.5m3砂漿計算，攪拌主機、料斗、混凝土輸送車攪拌罐等約需0.2m3左右的砂漿。因此泵送前一定要計算好砂漿的用量。砂漿太少易堵管，砂漿太多將影響混凝土的質(zhì)量或造成不必要的浪費。

(2)砂漿配合比不合格

砂漿的配合比也很關鍵。當管道長度低于150m時，用1：2的水泥砂漿(1份水泥/2份砂漿);當管道長度大于150m時，用1：1 的水泥砂漿(1份水泥/1份砂漿)，水泥用量太少也會造成堵管。

氣溫變化導致的堵管

夏季氣溫較高，管道在強烈陽光照射下，混凝土易脫水，從而導致堵管，因此在管道上應加蓋濕草袋或其他降溫用品。冬季應采取保溫措施，確?；炷恋臏囟?。

總結

以上是總結的導致堵管的幾個常見原因及預防措施，在實際生產(chǎn)過程中，由于外界條件的變化，造成堵管的原因往往不止這些。但只要我們嚴格按照操作規(guī)程操作，做到防微杜漸，不斷地從每一次堵管中總結經(jīng)驗和教訓，就能將堵管的可能性降到最低。